KEF五十週年:大量生產也能兼顧品質?科學化的工廠管理
這次來到香港雖然沒有見到任何KEF研發人員,也沒有談到任何新技術,不過來到GP惠州工廠,我卻上了一課「工廠管理」,讓我對「音響製造」有了另一番全新體認,相信也可以扭轉一般人對於「中國工廠」的負面刻板印象。
如果猜得沒錯,擔任解說的應該就是廠長吧,看來頗為年長,但是卻能全程用英文簡報。原本我以為這應該是針對簡報內容苦練的結果,但沒想到在參訪過程中,他也能用英文與各國代表對答如流,而且不只是他,其他幾位陪同的主管(有幾位年紀也都不輕了),英文對答也都沒有問題,實在頗令人驚訝GP集團的國際化程度。
之前也曾採訪過幾間國外音響廠,不過從沒經歷過也沒想過工廠本身也能說上一番道理,不過聽過廠長的簡報,我才瞭解工廠設計、管理與運作絕對是一門精細深奧專業的學問。惠州廠的設計有四個特色:
一、注重自然採光,從屋頂天窗與大面積窗戶導入自然光線,讓工作環境更明亮舒適,對於向GP惠州廠這般龐大的廠房來說,要作到這點並不容易。
二、設備地下化,讓廠區空間更開闊。
三、廠內各區域之間盡量以玻璃區隔,不切割視覺動線,營造空間開闊感。
四、簡化生產流程,讓生產動線合理化,從原料導入到產品完成,符合one side in, another side out的動線規劃。並且在生產線中央開設直而寬的快速通道。
這麼設計有什麼好處呢?絕對有。工作環境舒適,員工工作的心情自然平靜愉快,這對製造品質有重大影響。精心規劃製造流程,則能大幅提高效率,提升產能,進而降低成本。
以往一般人聽到降低成本,第一個想到的總是品質妥協、用料降級、性能縮水。但事實上,製造廠其實可以在不降低品質與用料的情況下,盡可能將原料、時間、人力作最高效率的運用,達到節省成本的目標。靠得就是科學化的生產流程、大量使用自動化生產設備,以及規模經濟大量生產。這些準則其實是現代製造業的基本方針,只不過一般音響工廠通常規模太小,難以真正在生產過程上達到降低成本的目標,GP惠州廠則是少數例外。
我也知道許多音響迷可能並不認同這種大量生產模式,而依然嚮往著少量生產、手作工坊的生產模式,認為那才是Hi End音響精緻工藝應該依循的作法。事實上,GP Acoustics並沒有違背這個原則,KEF的高價系列就依然維持英國製造,這些產品製造量不大、生產速度也不用快,符合頂級玩家對於精緻工藝的期待。至於其他中低價系列則在惠州廠製造,利用這裡的高效率生產環境有效降低成本,同時維持生產水準,這也才是對抗音響器材高價化最有效的作法,嘉惠大多數預算有限的音響迷。KEF剛推出的新Q系列與T系列之所以能用上當家技術,價格卻能如此親切,關鍵就在於惠州廠高效率的生產管理。
前面說到利用規模經濟的優勢降低成本,光靠製造KEF與Celestion還不足以達到目標,所以惠州廠也同時代工製造其他客戶的產品,如此才能把量做大,達到規模經技的效益。所以請別擔心GP惠州廠製造的產品龐雜,這麼作都是為了分攤KEF喇叭的製造成本,我們也才能享受到更合宜的價格。
在代工產品的種類上,這裡主要代工的是專業用PA喇叭與吉他擴大器,此外也製造AV環繞擴大機與DVD播放機,與KEF家用喇叭其實也不互相干擾。
主要生產線是KEF喇叭與Celestion單體,目前主要在此生產的KEF喇叭包括全新Q系列、T系列與KHT系列。
GP集團的體系龐大,如果你不清楚KEF在這個大集團中的位置,這張圖表或許可以說明。基本上這個大集團的母公司叫做金山工業集團GP Industries Ltd,下分GP Electronics與GP Batteries International Ltd兩大事業體,GP Acoustics就在前者旗下,擁有KEF與Celestion兩大品牌。
再細看GP Electronics事業體,大致可以化分為研發、製造與行銷三大部分。研發部分在英國、深圳、惠州都設有研發中心,KEF的研發主要由英國研發中心負責。製造部分集中在惠州工廠進行,行銷工作則由香港總公司負責。
接下來簡述重要歷史,1987年GP Electronics在惠州設廠,當時首先生產的是汽車音響。1992年開始生產家用與專業音響器材,並且開始導入SMT表面黏著技術與自動化生產線。1994年取得ISO9002,1999年開始生產KEF與Celestion喇叭,2001年再取的ISO9001認證。2002年併購XGE-DG工廠,同時開始擴充建構新廠。2004年正式遷入,產能開始大幅成長。2005年獲得Bose「年度最佳供應商」肯定,同年取得ISO14001認證。2006年全部製程符合RoHS環保規範。2007年專業無響室建構完成(可惜這次沒見到)。
再看看成長曲線,GP對惠州廠的設定目標是年成長率15%(好大的成長幅度啊)。從圖表看來,除了2008~2009年金融風暴之外,近年幾乎年年達成目標,估計今年也不例外。
從這張圖可以看到製造過程中從原料到成品的「流動」過程,完全符合one side in, another side out的原則,生產過程不會在產線中來回移動,這個概念聽來簡單,但是要在惠州廠產線如此眾多、產品如此多樣的狀況下,還要符合這個理想目標,就不是那麼容易的事了。
這張製造流程劃分的更詳細,不過太過專業,這裡就不一一說明。值得注意的是,製造過程中的每一個步驟都有嚴格的品管流程,從原料進貨開始,到半成品組裝的品管,到成品的品質測試,全都有標準化的作業規範。事實上,這次參觀GP惠州廠最令我印象深刻之處,正是他們對於品質的嚴格測試與掌握,工廠規模雖然龐大,但是卻能做到100%完全品質測試,完全推翻我們以往認為唯有小廠才能嚴格掌握品質的認知。
這張投影片介紹的是產線設備,值得注意的是喇叭測試部分,除了大家常聽到的Mlssa 2000之外,另外還使用了義大利設計的Clio、德國的Klippel及Sound-check等多套喇叭測試系統。
此外,為了符合RoHS環保法規,這裡還導入了可以進行RoHS測試的XRF檢驗儀,以及用來測試產品及元件耐用性的溫、濕度測試、掉落測試、振動測試、高負載測試等等儀器,大部分設備在一般Hi End音響廠中都不可能出現,可見裡對於產品品質的重視程度。
如此龐大的工廠,產量到底有多大呢?從這張圖表或許可以有個概念,這裡一個月大約可以生產500,000只單體、12,000個主動式超低音喇叭,10,000個PA喇叭、9,000個可攜式喇叭系統、20,000個吉他放大器。如果你還是沒有概念,讓我們作個簡單的計算,剛看單體產量,這裡平均一天大約可以生產1,666只單體,以這裡一天實際工作八小時計算,等於一個小時就能生產出208個單體!產量這麼大,還能做到100%完全測試,這對歐美廠家來說恐怕是難以想像的超級任務吧,難怪同團每一個參觀的外國代表都睜大了眼,一臉不可置信的神情。
最後一張投影片,簡介了GP惠州廠在生產線以外的設施,這裡有一個可以容納650人的員工餐廳,一個可以容納1,300個作業員的員工宿舍(不包括職員宿舍),此外還有足球場、籃球場、乒乓球室、KTV與圖書室。與一般Hi End音響微型小廠相較,GP惠州廠簡直是另一個世界的產物。在電子製造業領域,這種規模或許是正常水準,但是GP卻把這套作法移植到了音響產業。如果用這個角度檢視,則GP惠州廠不但是音響界特例中的特例,更可能是對抗Hi End音響高價化的最後堡壘。下篇就讓我們進入工廠一探究竟。
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